原本藏于车身之内的白车身、电机、电池等“骨骼肌肉”悉数亮相，配合核心工艺达到100%数字化的各车间现场视频全方位展示创新技术——伴随着第四届进博会的开幕，特斯拉创新性地将非常关注的上海超级工厂“搬”入了进博会。

  作为与广交会、服贸会并驾齐驱的中国对外开放三大展会平台之一，进博会慢慢的变成了国际大规模的公司进入中国市场的重要舞台。特斯拉从2018年第一届进博会起就热情参加设展，4届进博会4次参展，可谓是进博会的“固定嘉宾”，也在中国“稳外资、稳外贸”等方面发挥了积极作用。

  第四届进博会上，特斯拉将上海超级工厂“搬”上展台，让观众沿着展台设计走一圈，就如同完整参观了特斯拉上海超级工厂。观众不仅能通过白车身、电池、电机等实物感受到特斯拉的领先科技，同时通过真实展现生产工艺流程的车间视频、图文资料等，全面解析上海超级工厂压铸、冲压、焊装、涂装、总装、电机、电池等车间生产制造流程。

  据了解，在特斯拉超级工厂里主导整条流水线的是特斯拉自主研发的生产制造控制管理系统（MOS）。它具备人机交互、智能识别及追溯功能，可以深度应用于整车制造、电池车间、电机车间等。此外，各个工序都覆盖着高可靠性的工业网络，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。

  特斯拉压铸车间装配有全球最大的6000吨压力铸造机，可实现Model Y后底板一体化结构180秒快速压铸成型，将70多个零件减少到1个零件。使产品性能得以提升，重量减轻13%，也由此减少了后底板焊装生产线余次焊接工序的工时及成本，节省制造成本20%，节约工厂用地面积30%。

  总装线上，带有无线传输螺栓的拧紧电子扳手，可将所有数据上传数据库，实现全过程制造参数的实时监控、自动上传后台数据库并可长期追溯，工厂网络与车辆行车电脑之间保持实时信息互通，使车辆在制作的完整过程中就自动完成自我检测及学习标定工作，是领先的数字化总装车间。

  在满足年产能目标超越45万辆的同时，上海超级工厂本土化零部件率也达到90%，并践行了“可持续”的环保理念。据介绍，特斯拉上海超级工厂在设计之初，就设定了让运载生产材料的卡车直接在生产线所需部件的道口卸料，以减少运输产生的排放。

  此外，通过科技提升工业固态废料资源再利用率至94%以上、将报废电池全部移交至电池回收白名单公司进行再生利用、每年回用中水超过15万吨、叉车和员工班车采用锂电池等各项举措，使得特斯拉成为“环保工厂”。